有经验隧道窑吊顶保温

专业隧道窑吊顶保温

 

循环焙烧窑炉又可称为移动隧道窑、旋转窑、周转窑，是自90年代末才渐渐被砖瓦企业认知，而用于烧结砖制品的窑炉。

在循环焙烧窑炉出现之前我国烧结砖制品的窑型主要有两种轮窑和隧道窑，轮窑装出料都在窑室里进行工作环境极其恶劣，隧道窑的砖放置于窑车上，窑车可在窑内移动，砖的装出窑可在炉外进行，工人的工作条件得到了极大改善，但需要大量窑车及运转设备,与相同断面的轮窑比较，投资成本比轮窑大得多。上述两种窑型都需大量标砖和耐火砖砌筑而成，由此造成窑体体积庞大重量巨大，而且因为窑体用砖砌筑造而成，使窑内供热和保温效果都不理想，浪费了大量的能耗，而且不能很好的抵挡焙烧时窑内高温所产生的膨胀应力。 

循环焙烧窑炉则是继轮窑、隧道窑后在烧结砖制品的窑炉型中的一大革命，其核心的理念就是使窑腔体重量减轻，从而实现整个窑的腔体沿着圆环形码坯平台上移动，达到了一次码坯、循环焙烧。

 

移动隧道窑工作原理

循环焙烧窑炉的窑体是可移动的，火随窑体同步移动，砖坯不动。火与砖坯相对移动时，与普通隧道窑的“进车”原理相同。循环焙烧窑炉的窑体运行在一个轨道的环形码坯平台上，窑体上从前至后依次设置有干燥段、预热段、焙烧段、冷却段，当窑体前行时，从窑前门纳入的砖坯，将随着窑体的循环不断的移动完成干燥、预热、烧成等全过程。 

 

移动隧道窑（旋转隧道窑）优势

1、循环焙烧窑炉与传统隧道窑的工作方式不同，循环焙烧窑炉是在一个直径80-120米的大圆环形码坯平台上移动，砖经过干燥、预热、焙烧、冷却共四个温度控制段，完成整个烧成工艺，窑腔体向前走砖相对向后移，向这与传统的隧道窑窑车移动的工作方式有本质的区别。 

2、结构简单安装方便，窑体采用型钢组合的可拆卸钢结构形式，易于检修组装 

3、节约能源，墙及顶采用全纤维内衬耐火材料，蓄热少、保温效果好、炉体散热少。风机采用轴流风机比相同性能的离心风机耗电少，更省却了传统隧道窑的高压风机循环风机，可省电至少50KW以上。在砖坯为全内燃的条件下，除次点火需要加的煤较多外正常生产时几乎不用加煤，煤耗极低。合理的供热分配和各温度段的长度划分，的计算冷却、干燥余热回收三个系统的热平衡，在热工系统上设置灵活的调节措施，保证燃料在窑内充分燃烧，并确保各段窑温波动在合理的范围内，从而 减少热损失，提高加热质量。 

4、用工少，人力成本低。整条循环焙烧窑炉生产线用工约30-40人，人工码坯的动作简单而不费力，搬取后转身90－150°码放，码坯输送带可随码垛工作面的推移而移动。

 

移动隧道窑投资建设

根据统计，建设一条直径为120米的圆环形码坯平台，130米长，8米宽的循环焙烧窑炉，可实现年产7000万标砖，投资为600万元人民币，而同等产量的隧道窑投资将达到800万，因此循环焙烧窑炉的投资比传统隧道窑低约30以上。从运行费用上来说，仅风机功率比传统隧道窑省电至少50KW以上,按年生产时间7200H计算，可节电36KWH，按工业用电1元/KWH计算，节约电费36万元。从维护费用来说，因炉型简单，循环焙烧窑炉维修量很少，而传统隧道窑的窑车长期受高温影响极易变形经常需要修缮或更换，也是一笔可观的费用。实践证明循环焙烧窑炉是一种区别于传统窑炉的新型窑型，它具有砖的烧成质量好、节能、高产、投资省、维护方便等优点，是砖瓦企业向现代化集约化生产的解决方案。

移动隧道窑特点：砖坯不动窑移动，窑体沿直径60m~80m的环形轨道运行，窑体从前到后分为干燥段、预热段、焙烧段、保温段、冷却段，总长约l00m~120m。在未被窑体占用的环形轨道上，移动台车承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以70m/d～l20m/d的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成码坯一干燥一预热-焙烧-保温-冷却-出砖的全过程。与传统的普通隧道窑相比，砖坯一次码在环形窑底上，由窑体移动来完成制砖工艺所需要的相对移动，故不需要窑车及其配套设施。

在普通隧道窑中，窑车的上部为焙烧空间，没有送风、排烟风机，为避免高温烟气窜入窑车烧坏车轮和轴承，还需设置车底送风风机。在整个热供系统中，需保持车底、车面的送风压力平衡，既不让高温烟气下窜，也不许车底冷风上窜降低窑温。移动式隧道窑没有窑车，故无需车底送风。

烧砖需要耗煤或有机质或油或蒸汽。如何限度地提高热效率，是烧砖窑设计时的技术关键点。砖的烧结温度在950°C～1080°C之间，要节煤就得提高窑炉的保温隔热效果。移动式隧道窑采用硅酸铝耐火纤维砖叠砌，不但能减少窑体重量和窑体热胀冷缩应力，更能提高其绝热性，窑温保持时间长。在生产实际中停止投煤、供风48小时后，重新投煤、供风仍能正常焙烧，这在普通隧道窑的运行中是不可能达到的。

 

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