自流浇注料 窑炉内衬耐火浇注料

低水泥耐火浇注料是指铝酸钙水泥结合的耐火浇注料中,CaO含量低于2.5%的浇注料也即铝酸钙水泥加入量约为普通铝酸钙水泥浇注料的1/2~1/3的浇注料。与传统耐火浇注料不同的是：低水泥耐火浇注料基质中是用与浇注料主材质化学成分相同或相近的具有凝聚结合作用的超细粉取代部分或大部分铝酸钙水泥,因此此类浇注料属于水化结合和凝聚结合共存的浇注料。 我公司所生产的系列低水泥浇注料是在传统配比基础上,调整了颗粒大小的级配,增添了不同直径的防爆纤维和一定量的外加剂,减少水泥用量,改善性能,提高了中温度强度和荷重软化温度,具备抗渗透,抗冲击,力学性能好,炉体结构整体性强,气密性优于砖砌炉,延长炉龄,节省修炉费用,低水泥浇注料广泛被用于电站,锅炉,熔铸炉,加热炉,热处理炉和感应炉等炉衬不同部位。 一：货物描述 材料以散状干粉料方式供货,其中结合剂与散料分开包装25±0.5KG每袋,在进行施工搅拌时同时加入结合剂然后按要求加入清水,（加水量一般为7%）不能超过8%,搅拌后即可采用振捣或捣打施工,产品骨料粒度小,适合于炉子的复杂及管路稠密等地施工。高温性能好,强度大。使用温度范围宽。高温后基本无收缩,克服了以往普通低水泥耐火浇注料收缩的特点。产品便于储存,运输和使用。 二：使用方法 ①干搅： 环境温度及水温：搅拌料水的温度要求不低 于5℃,施工时,搅拌及施工环境温度不低于零下℃,也不能大于35℃。如果在冬／夏季施工,应采取加热／降温措施,保证施工和拌料用水及环境温度合乎要求,以保证施工质量。较佳施工环境温度为10_-30℃。(切记:施工用水的质与量及环境温度的控制,是保证施工质量的先决条件。将袋装浇注料以每次不超过搅拌机额定容量的20％倒入强制式搅拌机内（把分装的结合剂同时倒入）先干混3－5分钟。 ②：加水搅拌 先加入需要水量的80％左右,进行均匀地搅拌2－3分钟。余下的水量视情况进行调整。需要继续加水的,在加水以后再搅拌1－2分钟后即可出料供浇注使用。搅拌用水应采用洁净水,不得使用污水,海水或含有杂质的水。 ③：含水量的判断 为判断搅拌的水分含量是否合适,可采用一种简便的“手捏成团”方法试验：取搅拌用水捏成一个紧密的球团,将球团抛高约20cm,然后用手接住,如果球团变形有弹性,表示含水量正好；如果球团变形并从手缝流出,则表示含水量过多；如果球团开裂,散落,则表示含水量太少。由于含水量（水灰比）的大小直接影响浇注体质量,因此在满足施工要求的条件下,以尽量减少用量为宜。 ④浇筑与养护： 针对所使用部位浇筑的厚度,一般是要根据现场施工的炉型大小或者所浇筑的炉型部位有没有焊接锚固件。浇注的厚度要能够满足炉子燃烧室空间的充分利用,还要能够达到浇注体的牢固,所以浇筑厚度在不影响燃烧室空间大小的情况下尽量加厚能够延长炉子使用寿命,如果焊接有锚固件那么浇筑厚度要在超出锚固件1/3的高度较为合适,在浇注完成之后环境温度25℃/2小时内养护形成初凝,初凝后的浇注料必须进行自然养护（养护制度可参照表1）,冬季自然养护环境温度应在5℃以上,气温低于5℃时应采取保暖措施。 低水泥浇注料的养护制（表1） 

品种 带模养护时间一般浇注料非冬季24h-48h冬季48h-72h防爆块干低水泥浇注料非冬季12hy-16h冬季 24h-48h

⑤拆模： 1：浇注料经过养护后方可拆模。现场浇注的浇注料整体结构的拆模时间为：不承重的侧面模板,应在浇注料强度达到其表面及棱角不因折模面受损坏时方可拆除；承重模板应在浇注体的常温耐压强度超过2.9Mpa时,方可拆除。 2：如果是采用的木模,一定要将木模全部拆除,否则点火烘炉后木板剧烈燃烧,造成浇注料表层剥落,甚至产生裂纹。 三：烘炉 烘炉是耐火浇注料使用效果好坏的关键环节。其作用主要是排除浇注料中的游离水及化学结晶水。烘炉得当,可以提高窑炉及热工设备的使用寿命。否则,水分排除不畅通可使浇注体产生裂纹。为防止火焰直接烤到炉体上,造成炉体剥落,在点火烘炉前,可在烘烤点上粘贴硅酸铝纤维毡。烘炉用热源：煤气,热风,木柴,煤,重油,电热等均可。较好使用传统方式使用木柴烘炉能够合理控制温度,避免局部过热。烘炉开始以后,不得停止或中断。如果不得不中断时,对冷却应小心进行。重新升温时要按照烘炉制度从头开始。应严格遵循（升温曲线）,并注意保证炉膛内温度均匀的上升与分布。烘炉开始后应定时一体检查炉体,观察冒烟情况。烘炉开始时从50℃~150℃之间的温度升温应控制在10h内,,不易急剧加温加温以每次±15℃加温为准,急剧加温易造成表面游离水分挥发不完全,150℃~200℃之间温度停留保持恒温14h。然后在按照升温曲线图逐渐加温到并保持600℃恒温正常烘炉4天左右,如果在600℃恒温结束后炉缝还在滴水或烟囱冒白烟,则不宜立即升温,应在该温度处继续保温,直至炉缝处不滴水,烟囱不冒白烟时方可按曲线要求以每次加温30℃升温。直至温度升至1000℃左右,烘炉时间定为7天如果时间允许可以延长止7-9天。在经过烘炉后的浇筑体表面呈现干燥状态。

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