转炉除尘灰冷压球团粘结剂成本

转炉除尘灰冷压球团粘结剂成本

冷固压球工艺

　　冷固压球工艺是近年应用发展较迅速的一种工艺，该工艺将转炉除尘灰泥配加一定比例氧化铁皮（骨料）与粘结剂一起送入混合机混合，利用高压球机压制成球送入成品仓进行烘干硬化处理后返炼钢使用。该工艺具有工艺简洁，维护方便，运行成本低，可实现石灰窑150℃尾气余热利用等优点。

　　由于转炉除尘灰和除尘泥的含水量差别非常大，在冷固压球工艺上有一定区别。转炉尘泥以泥浆形态存在，进入冷固压球生产线前需经压滤机脱水和自然晾干两道工序，将含水量降至25%以下再进入生产线，利用螺旋输送机破碎后送入烘干机进一步烘干，之后送入缓冲仓储存。

　　为提高冷固压球产品强度并提高冷固球团中TFe含量，转炉除尘污泥高压造球须配入20%-40%的氧化铁皮或精矿粉等粗粒级原料作为增加强度的骨料。

生产冷固压球时，氧化铁皮与转炉除尘污泥按照一定配比送入混合机，并按一定配比加入粘合剂，在混合机内充分搅拌，搅拌后的混合料送入预压机，由预压机连续加压喂入高压球机高压成球，然后送入成品烘干仓储存，成品烘干仓热源引自石灰窑约150℃的尾气，利用尾气对成品球进一步干燥同时尾气中的CO₂与球中的CaO发生反应使成品球表面进一步硬化。成品球直接送入炼钢冶炼，除尘污泥冷固压球工艺流程如图3所示。

图3  转炉除尘污泥冷固压球工艺流程图

转炉除尘干灰的含水量很低，不需进行干燥处理，造球只需将转炉除尘干灰浸润并充分消化，避免冷压球粉化而影响造球强度。将消化后的干灰、氧化铁皮和粘合剂按一定配比送入混合机混合，再由预压机、高压球机挤压成球，成品烘干仓烘干硬化后送炼钢冶炼。

转炉干法除尘灰冷固压球工艺流程如图4所示。 

图4　转炉一次除尘干灰冷固压球工艺流程图

　　冷固压球工艺控制的关键点是除尘灰的消化效果和粘结剂的粘结效果。除尘灰中的CaO水解体积膨胀，造成成品粉化。粘结剂的粘结效果对成品一次成球率、强度和养护时间有着直接的影响。

　　冷固压球工艺很好地解决了粉尘自然和团块粉化的问题，国内首钢京唐、宝钢（梅钢）、鞍钢、太钢、日钢均应用了该项技术。京唐公司转炉除尘灰冷固球团成品球强度≥1100 N。该项技术的发展方向是取消消化仓和成品球烘干工序，进一步降低运行成本。但是不经过消化及烘干工艺，则会带来成品球强度低且储存一段时间后强度进一步降低的难题。目前，一种思路就是将除尘粗灰不经任何处理直接返回转炉冶炼。