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PLC是一种用于实现各种复杂工业控制功能的数字操作的电子系统。它通过继电器、变流器等系统的输入和输出，从而执行多种逻辑操作，例如顺序控制、定时、计数和数字运算指令等，实现控制系统的目标。当前，PLC与DCS的集成是控制领域的发展趋势，未来PLC将会大量集成在工业集散控制系统当中。此外，随着系统的内部兼容灵活性、可更换性和稳定性的不断提高，在未来可预见的时间内，经典的控制系统将被DCS集成组态系统所替代，使其应用和发展将进入一个新的阶段。从使用情况看，PLC控制系统平均故障间隔时间达到四万到六万小时左右，限寿命甚至可以达到十万小时。

现场总线网络的传输介质，同时还可将控制器、PLC或数字智能变送器、现场控制站作为主节点，从而使数十个数字调节器作为从节点连接起来，形成高速数据流并能够进行阶段顺序控制。随着PLC各种特性和功能的不断完善，DCS和PLC的控制功能在未来将进一步集成。

PLC与DCS结合的优点：

（1）PLC具有操作不复杂，运行效率快，更换维护硬件简单，同时系统可靠性高的优点。在工业系统中应用PLC不仅避免了大型系统电路所造成的维护复杂性，而且还能确保系统不会被非法更改造成重大安全事故等，在整体水平上提高了系统稳定性，提高了工作时的效率和降低了人员的工作时间，设计PLC系统时，通常需要根据控制系统的要求，来使用顺序控制器进行梯形图的创建，并通过系统进行数据验证，以确保设计的标准化。

（2）在工业自动化系统的控制过程中，根据特定控制对象的特性，PLC可以集成到功能强大的标准化控制系统中，从而提供对系统的简单控制和灵活硬件更换等特性。PLC主要包括用于输入输出，数据相关模拟量大小控制，以及网络同系统通讯等工作模块。在工业自动化系统的控制过程中，可以将模拟量交给PLC控制，并通过编程语句来自定义化控制设备。PLC在工业自动化系统中的应用对工作系统的相关精度有了很大程度的提升，避免了精度低造成的工作类型限制。同时，PLC可以对工业热处理的整体过程进行完整控制，避免出现温度过高或过低的制造失误，地方便了热处理的工业自动化。

（3）对自动化制造过程中的位置控制在工业自动化环节中具有重要地位，在工业设备制造过程中，系统需要对各种工具的位置进行补偿控制，同时还会进行运输工具的位置定位。

（4）在对工业生产性进行自动智能控制的过程中，PLC可以实现全自动无人控制，同时，还可以对系统本身进行健康度。在此过程中，如果PLC组态模块到系统产生了致命错误或是生产线设备故障，便会发送停止信号，以便检修。对于部分简单的故障PLC可以通过重启相关模块的方式来进行，节省工作量。PLC的故障原理为：生产线工作过程中，电子控制系统的工作部件会和数据库存在着连接关系，如果设备出现了致命故障无法恢复时，则相关数据库的逻辑操作的将会被中断，此时PLC系统会收到通知信号，并开始故障排除流程。总之，PLC在与DCS系统结合后具有，功能强大，指令丰富等优点，因此应加大推广力度