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工业铝型材粗糙面的装挂加工工艺

工业铝型材工件在进行表面处理前必须要进行装挂，装挂的目的是通过采用合适的挂具将一些单个的工件按一定的方式统一安装、固定在挂具上。装挂要求：保证工件与工件之间要有一定的间隔，装挂距离大，有利于溶液在工件间的流动，防止浓差较化现象的发生，同时也有利于在进行阳较氧化时电流的分布均匀。工业铝型材但可装挂数量少，生产效率低，增加生产成本。装挂距离小，虽然可装挂量增多，提高生产效率，但过密的工件，易造成溶液在工件之间的流动困难，在进行化学处理时易发生同挂工件表面效果不一致，同时在进行阳较氧化时易使电流分布不均匀，造成氧化膜厚度不均匀，也会使溶液的温度升高快。

　　在装挂工序中挂具的选择很重要，挂具选择的条件是与工件的形状、大小及数量密切相关的。挂具材料大多数情况是采用钛材，也可采用工业铝型材。这两种材料相比，钛材使用寿命长，强度高，工件装挂紧密。但钛材料价格高，同时导电性能差，电压损失非常大，难以自制；铝材料易得，价格相比钛材要低得多，导电性能好，电压损失低，选材方便，挂具易于自制，但铝材强度低，消耗快，更换较勤。

　　在钛挂具中多齿蝶状挂具是通用挂具，能用于常见的各种矩形工件的装挂。工件在装挂过程中一个较重要的问题就是挂位的选择，装挂时是通过拉力或压力将工件固定在挂具上，如果挂位选择不合理一则易使工件变形；二则有可能破坏工件的边缘或边口。工件在装挂时为了减轻每个装挂点的外力，往往都会采用多个挂点来进行装挂，以将外力分散在多个点上。这样可以防止工件变形和边口的损伤，同时又能保证装挂的稳定。

　　是装挂后工件不掉下就可以的，而是要在整个处理过程中不发生位移及脱落，工业铝型材在碱蚀或抛光溶液中的反应都很剧烈，反应过程中产生的大量气体会对工件有一个强大的冲击作用。氧化时压缩空气的搅拌会有非常大的外力作用于工件，如果装挂不牢固，很容易在加工过程中发生脱落。

　　装挂时的另一个问题就是保证导电性能，防止局部电流过大而造成工件装挂位的烧毁，对于小型工件这种情况一般都不会发生，对于大面积工件如果装挂不合理，挂点太小，使局部挂位电流密度过大，很容易发生烧伤事故。这时就必须采用多点装挂的方式进行。也可以在工件合适的位置加装分流条以提高工件表面电流的接触面积。在硬质氧化中由于氧化膜的厚度要求高，氧化溶液温度低，电压高，特别是到了氧化后期，电压更高，如果装挂不合理很容易造成挂位电流密度过于集中而发生烧伤事故。

　　对于装挂一是要根据工件的形状及强度选择合适的挂具，二是要根据班次生产量准备一定数量的挂具。装挂在很多人眼中可能会觉得并不重要，工业铝型材但这种想法是非常错误的。首先，装挂是保证工件能否顺利完成加工的先决条件；其次，装挂决定了后续工序的加工内容，也即是后续加工是根据装挂的产品来进行的，这就要求负责装挂工序的管理人员有一个全局的观念，怎样用有限的挂具来完成非常大的生产任务，并对当班次所生产的各种货品进行合理搭配以确保生产线的加工效率。

　　在装挂时还应特别注意的一个问题，如果是非染色工件或要求不高的染色小工件，在进行装挂时，可使工件围绕挂具进行装挂；如果是染色工件则要求在装挂时工件重要面必须与阴较保持平行，否则在批量生产中伟业断桥铝材容易使染色工件的质量不稳定。

　　工业铝型材在装挂过程中可能会发生的质量事故包括：挂具划伤工件表面、碰伤工件、在工表面沾染上手印等油污、因装挂时产生的压力或张力过大造成工件发生较久性变形。防止这些事故的发生，一方面加强过程控制，提高操作人员的质量意识及技能水平；另一方面在装配挂具时要根据工件材料的强度调整好上下或左右挂点间的距离，保持合适的张力或压力，这个力的大小以不超过工件本身的记忆强度为限。当然在低于这个强度的情况进行装挂，如果长时间不处理，不卸挂也会铝型材贴膜机造成工件挂位的较久变形，这就要求在装挂时要合理安排，并综合考虑装挂后的生产情况，及时调整装挂产品。