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铝合金型材表面化学抛光操作和工艺条件

　(1)装料.化学抛光的铝合金型材在装料前需要核对铝合金型材的纯度、化学成分、外观品质.外观应无擦伤、划伤、腐蚀等缺陷,以确保产品获得满意的光亮度.装料量应比阳较氧化时的少,铝合金型材间距要加大,倾斜度要加大,使气体尽快逸出.装料时要防止铝合金型材表面气体累积,避免形成气体缺陷.化学抛光槽液的相对密度很大,化学抛光时刚形成的气体暂时附着在铝合金型材表面上,有可能使铝合金型材或导电杆上浮,铝合金型材浮出液面部分隔热铝合金窗的化学抛光就不充分,造成在同一挂料中出现光亮度不均匀的现象.必要时,减少装料量或采用大型加重的导电梁防止铝合金型材上浮.对高光亮度要求的装饰面应该向外垂直装料,确保装饰面上的气体尽快逸出.

　　(2)时间.铝合金型材化学抛光时间通常取决于三个方面：①铝合金型材制造工艺和半成品或机械抛光的表面质量；②化学抛光所要达到的光亮度；③根据槽液隔热断桥推拉门中溶铝量与温度而决定.化学抛光时间通常为1min～3 min.

　　(3)温度.对化学抛光的效率和表面质量有重要的影响.温度高抛光加速,但产生较多的气体,有可能产生气体缺陷.对于新配制的化学抛光槽液,温度不宜太高；若溶铝量达到平衡时操作温度宜高些.随着溶铝量的增加,要维持一定的抛光效率就要提高槽液的温度,如果槽液温度超过设定的上限温度105℃,仍不能得到满意的光亮度,应根据化验结果调整槽液浓度或相对密度.此外,还要注意保持槽液各处温度的均匀性.

　　(4)铝合金型材转移.化学抛光后,铝合金型材应该迅速转移到水洗槽中进行水洗.因为附着在铝合金型材上的化学抛光槽液十分黏滞,铝合金型材出槽后温度迅速冷却,化学反应还在继续,气体不断逸出,硝酸含量很快下降,表面液体层的溶铝量不断升高,越来越偏离正常的化学抛光所必要的工艺条件.如果铝合金型材转移迟缓,就有可能出现转移浸蚀等缺陷.

　　(5)水洗.铝合金型材水洗是化学抛光过程的终止,附着在铝合金型材表面上黏滞的化学抛光槽液必须清洗干净,带有空气搅拌的水洗是有必要的.若采用导电梁上下运动多次的方法,并使空腔中的槽液倾泻干尽,也可以使铝合金型材清洗干净.若采用循环流动温水( 40℃)清洗,效果更佳.

　　(6)除灰.水洗后转移到除灰槽液中,通常,除灰槽液为25%～50%（体积分数）硝酸(d=1.40).除灰后,应检查化学抛光的表面质量,要求平整光亮.若表面还附着有轻微的铜的特征颜色,那表明除灰不充分,需要补充除灰时间,必要时增加除灰槽液中的硝酸含量.

　　(8)硝酸含量控制.采用磷酸基化学抛光槽液时,硝酸含量应控制在规定的范围内,通常按照化学分析结果调整,特别要掌握添加浓硝酸的规律,并安全操作.有经验的化学抛光操作人员,可以从化学抛光表面光亮度判明硝酸含量,通常,浓硝酸的消耗量为化学抛光槽液消耗量的1%~2%（体积分数）.若不及时补加硝酸,铝合金型材表面会出现光亮度不足等现象.如果硝酸含量太低,可以看到化学抛光后的铝合金型材光亮度不满意或看到细小的白色附着物斑点等缺陷.若硝酸含量太高,可能出现浅蓝色至橙色彩虹膜.

　　(9)化学抛光槽液分析.应定期进行常规的化学抛光槽液含量化学分析,硝酸的分析频度每天一次；其他成分的化学分析频度也应该每天一次,当求得成分与相对密度的关系后分析频度可适当减少,而用比较方便的相对密度测定来替代,正常生产时,可根据槽液分析结果,每班生产8h要作正常的槽液原料添加,以补充药品的消耗并调整槽液.