辽宁南风铸件铸造有限公司

目前铸件被广泛的应用于机械装备、汽车、航空航天等领域，这些领域所需要的铸件有基础性的，可以通过简单的传统铸造工艺来完成。但这些领域所需的核心铸件往往都是准确性强、结构复杂的，因此传统铸造工艺和经验难以满足需求，操作不好容易造成模具、甚至是铸件的报废，造成严重的经济损失。同时还存在严重影响新产品的试制、延长周期等问题。但随着3D打印铸件技术的出现，将之与铸造模拟软件和激光粉快速成型技术，可实现准确铸件的优良制造。

3D打印技术和铸造模拟技术相结合

基本思路是：

1、将三维设计完成的铸件毛坯（含加工余量）输入到铸造工艺设计CAD中，进行浇注系统计算、冒口计算、冷铁计算、孤立熔池计算、模数计算；

2、根据计算结果大小和位置将浇注系统、冒口（冷铁）添加到铸件毛坯中；

3、将初始化的浇注系统和冒口信息输入铸造工艺模拟CAE，进行铸造过程模拟模仿，优化浇注系统和冒口，将优化好的浇冒信息输出；

4、根据毛坯三维图，利用HLP-500激光粉末快速成型机直接生产出铸件原型蜡件（含收缩量）；

5、按照设计好的铸造工艺方案，给原型蜡件链接上浇注系统，并通过制壳。脱蜡、高温焙烧等工艺制造膜壳；

6、将加热到一定温度的金属液浇注到膜壳里，冷却后脱壳，生产出铸件毛坯；

7、较后，利用数控设备生产出较终产品进行装配验证设计的合理性。

按照传统生产制造上图所示的铸件。由于是新产品，生产周期很长。首先是根据技术工程师经验，设计出大概的浇注工艺，然后进行模具的设计和生产。此零件形状并不复杂，如果采用设计压型进行生产，其模具的设计，生产周期约半个月的时间。只是其中一个环节的设计不合理，整个过程可能就要重新开始，又将较终产品的批量生产拖延三五个月甚至更久，现在，通过CAD/CAE软件和3D打印技术，恰好解决这个难题。利用其特点，从设计到生产出成品件的整个加工周期只要20天，甚至更少。