YZA1Sil2铝锭

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6 熔铸工艺特点及典型熔炼工艺    在熔炼镁合金过程中必须有效地防止金属的氧化或燃烧,可以通过在金属熔体表面撒熔剂或无熔剂工艺来实现.通常添加微量的金属铍和钙来提高镁熔体的舒缓反应性.熔剂熔炼和无熔剂熔炼是镁合金熔炼与浇注过程的两大类基本工艺.1970年之前,熔炼镁合金主要是采用熔剂熔炼工艺.熔剂能去除镁中杂质并且能在镁合金熔体表面形成一层保护性薄膜,隔绝空气.然而熔剂膜隔绝空气的效果并不十分理想,熔炼过程中氧化燃烧造成的镁损失还是比非常大.此外,熔剂熔炼工艺还存在一些问题,一方面容易产生熔剂夹杂,导致铸件力学性能和耐蚀性下降,限制了镁合金的应用;另一方面熔剂与镁合金液反应生成腐蚀性烟气,破坏熔炼设备,恶化工作环境.为了提高熔化过程的安全性和减少镁合金液的氧化,20世纪70年代初出现了无熔剂熔炼工艺,在熔炼炉中采用六氟化硫(SF6)与氮气(N2)或干燥空气的混合保护气体,从而避免液面和空气接触.混合气体中SF6的含量要慎重选择.如果SF6 含量过高,会侵蚀坩锅降低其使用寿命;如果含量过低,则不能有效保护熔体.总的来说,无论是熔剂熔炼还是无熔剂熔炼,只要操作得当,都能较好地生产出优异铸造镁合金.

典型的镁合金熔炼工艺   (1)AZ91合金熔炼工艺    1)熔剂法 将坩锅预热至暗红色(400-500℃),在坩锅内壁及底部均匀地撒上一层粉状RJ-2(或RJ-1)熔剂.炉料预热至150℃以上,依次加入回炉料,镁锭,铝锭,并在炉料上撤一层RJ-2熔剂,装料时熔剂用量约占炉料重量的1%-2%.升温熔炼,当熔液温度达700-720℃时,加入中间合金及锌锭.在装料及熔炼过程中,一旦发现熔液露出并燃烧,应立即补撒RJ-2熔剂,炉料全部熔化后,猛烈搅动5～8min,以使成分均匀.接着浇注光谱试样,进行炉前分析.如果成分不合格,可加料调整,直至合格.    将熔液升温至730℃,除去熔渣,并撒上一层RJ-2熔剂保温,进行变质处理.即将占炉料总重量0.4%的菱镁矿(使用前破碎成φ10mm左右的小块)分作2-3包,用铝箔包好,分批装于钟罩内,缓慢压入熔液高层度2/3处,并平稳地水平移动,使熔液沸腾,直至变质剂全部分解(时间约6～12min);