炉前自动精炼车

设计规格书

1 炉前精炼车设计方案说明；

1.1 设计说明：

铝合金熔炉工作现场温度高、粉尘多等因素造成工作环境恶劣，在铝液除渣精炼过程中工人操作强度大，安全性差，因此铝液除渣精炼过程中人为因素影响大，造成时间长短不均、炉内工作位置不到位、除渣精炼剂在铝液中均匀性差、铝液处理不充分， 造成铝液质量整体处理效果不佳，气体和粉剂浪费严重，每一炉铝液质量不稳定。

针对以上问题我公司开发了自动喷粉精炼车，来解决上述问题，提高铝液处理效果，提升铝液质量稳定性，同时有利于提高除渣精炼剂和惰性气体的利用率，减少浪费，减少成本，并促进环境友好。

1.2 
净化及除渣的介绍

1.2.1 铝合金净化

 

在熔化了的铝及铝合金熔体中含有大量的氢、金属及非金属夹渣，若以上有害杂质在铸造之前不及时除去，会在铸造内部和表面形成气孔、夹渣、疏松等铸造缺陷，严重影响铸造件的物理、化学、机械及深加工性能，产生大量的废品。通常在铸造前需要去除这些杂质；

去除这些杂质的方法分为两种，一种是炉内采用精炼处理，还有一种就是在铸造生产线上进行在线处理，本机是适用炉内精炼处理的专用设备；

 

1.2.2 
炉内除气除渣原理：

 

通过专用设备将粉状或者颗粒状金属熔剂伴随气体通入铝液中，使其跟铝液产生反应，氮气或氩气等高纯气体高纯惰性气体与铝水接触后会吸附一部分游离的氢气，将其析出铝液表面，金属熔剂在铝液内产生物质反应，可以将铝液中的各种固态夹杂物带到铝液上层，达到一定的渣水分离作用；

理论上熔体温度越低，通入的气体纯度越高，金属熔剂

的质量越好炉内的精炼质量则越高，但是受制于铝熔化特性，铝液内的气体及固态杂质是无法高标准去除的；

 

2、炉前精炼车介绍

2.1.1 精炼车的工作原理：

                    2.1.1.1 铝合金除渣精炼剂在合金生产中发挥着重要作用，主要是去除铝液中氧化物及其他杂质。                     精炼车上熔剂罐将固体颗除渣粒精炼剂与惰性气体（氮气或氩气）混合物经喷粉管送入铝液，

                 喷 粉管在精炼车高精度三轴机械臂控制下不断移动，使除渣精炼剂与惰性气体混合物与高温铝合                   金熔液充分接触，不断均匀的与铝液反应，以达到铝液精炼、除渣、净化、除气等效果，以满足

                铝液质量提升需要。

 

2.1.2 精炼车的特点：

 

2.1.2.1 电动辅助行走，移动轻松方便平稳、满足多个车间移动需求。

 

2.1.2.2 精炼车三轴机械臂可以灵活控制喷粉管，可以实现喷粉管左右、前后、  上下三维控制，实现三维方向位置较好控制，满足不同方向位置要求；  喷粉管在炉内覆盖面广，死角少；可以满足多炉型，不同液面高层度情况；对炉门形状尺寸要求低，基本可以实现所有炉门需求；具有很强适应性，满足不同炉型、不同场地、多炉子企业需求

 

2.1.2.3 采用世界****控制器，控制稳定可靠，实现一键操作。

 

2.1.2.4 纯气体精炼、气体＋熔剂联合精炼两种工作方式选择。

 

2.1.2.5 配备结构独特的螺杆给料器，它将熔剂均匀不断的进入喷粉管,在惰性气体作用下进入铝液，使熔剂都能和铝液充分接触，延长了熔剂和铝液的作用时间，较大限度地发挥熔剂的作用，降低熔剂的加入量。避免了在很短时间内将熔剂大量吹入铝液，熔剂在铝液中呈局部团状上浮，不能和铝液充分作用，反应不完全完全，造成熔剂浪费等缺点。

 

2.1.2.6 喷粉速度无级调速控制，精炼熔剂加入速度随意可调，并能显示给料数量，方便控制。

 

2.1.2.7 采用大流量气体流量计直观显示气体流量，再配合无级给料控制，气体粉剂可以均匀混合，管路不易堵塞，减少气体浪费。

 

2.1.2.8 具有开机自动吹扫功能，停料吹扫功能防止管道积料，进一步避免堵料情况发生。

 

2.1.2.9 管路气压异常时铃声报警，给料系统自动停止给料，精炼除气完毕报警提示，配有出料观察窗，方便观察粉剂情况。