首检阶段
1、架模生产首件确认,未仔细核对图样或样品,仅测量主要尺寸,导致对其他问题疏忽检验。
2、交接班对模具状况未交接清楚,首检时误认为可以,而疏忽检验,导致生产批量不良。
3、修模后首件仅对维修问题进行确认,疏忽其他质量问题确认。
采取的对策:
a) 首件中特别注意检查样件与图样的符合性,包括标识、字模、压印确认等。
b) 交接班要有交接记录,对已有异常的模具直接交接或样品说明。
c) 修模后确认要注意检查孔位及相关尺寸,防止错装、装反或漏装冲头等问题。
很久未生产产品更新产阶段
1、因很久未生产,对产品质量标准生疏,易发生控制方面的疏漏。
2、模具很久未生产和保养,达不到质量要求,易发生很多问题。
3、作业人员对模具生产操作生疏易发生作业不良。
采取的对策:
a) 当有此种产品生产时,应当按新产品状况处理,解决生产中管控的问题。
b) 投入生产时作为要点进行管制,稳定后才可以当作成熟产品生产。
c) 投产时要求对操作人员教育培训,使其了解操作方法后才可生产。
产品设计变更阶段
1) 信息来源不准,内容传达不充分导致变更确认疏忽产生问题。
2) 新旧品切换方式不明确,旧品处理不完全。
3) 未及时制定变更后的产品标准,管制疏漏。
采取的对策:
a) 对信息来源要理清正确的部门和核准权限,要求以文件的形式传递。
b) 新旧品做好标识和隔离工作,将处理方式以文件的形式通知到相关部门落实。
c) 提前做好变更产品标准的制定,产品送样阶段的标准有必要进行前期指导或培训。
上一篇: 铝合金薄板冲压时的问题