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数控切割机加工粗糙度与传动间隙分析

    金属材料的切割质量评估，一般我们可以从三个方面来综合判断，其中切割断面的粗糙度是其中一项重要参数，这也是衡量数控切割机质量优劣的一个关键标准，在以往的技术资料中，我们针对数控切割机加工的断面粗糙度问题提出过一些具体措施，这仅仅是基于切割工艺及操作流程来缓解金属切割不平整现象，从更为基础的角度来看，如何从设备自身杜绝切割粗糙度非常大才是处理这一问题的核心。对此武汉嘉倍徳科技技术部经过相关数据分析和实测研究发现，数控切割机加工粗糙度与传动间隙之间存在一定联系，有效解决企业数控切割机加工的粗糙度非常大问题可从调整传动间隙入手。

一、数控切割机粗糙度问题表现
    1. 切割工件材料的性质
　　加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。加工塑性材料时，由割炬对金属的挤压产生了塑性变形，加之割炬迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

　  2. 切割件的几何形状
　　减小进给量、主偏角、副偏角以及加大割炬圆弧半径，均可减小残留面积的高度。割炬相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其切割几何形状的复映。另一方面，适当加大割炬的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高切割质量以减小切削时的塑性变形和舒缓刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

二、数控切割机传动间隙调整
    金属数控切割机的间隙包括导向间隙和传动间隙连两个部分。一般情况下在切割机设备生产出厂前，间隙均已调整好，因此，您在初次安装时，几乎都是不需要重新调整间隙。但是在使用过程中，您可能避免不了需要对切割机间隙做出调整。
    1. 数控切割机传动间隙
    在设备使用一段时间后，应进行一次调整。传动箱内小齿轮与步进电机输出轴固联在一起，大齿轮经轴在传动箱上定位。因此，传动箱内齿轮传动间隙的调整，可松开步进电机对传动箱的固定，将步进电机与小齿轮一起向大齿轮方向靠紧后再固紧即可。调整时，以清理间隙为目的，但不能使齿轮与齿轮靠得太紧。传动箱分别与横向滑架和纵向滑架固定。齿轮与齿条的间隙调整，可松开传动箱在滑架上的固定螺栓，将整个传动箱向齿条靠紧后再固紧即可。同样，调整时以清理间隙为目的，不能使齿轮与齿条靠得太紧。

　  2. 数控切割机导向间隙
    指两导向滚轮与前导轨两导向侧面的间隙。有横向滑架（或割炬拖板）对横向前导轨(或横梁)的导向间隙和纵向滑架对纵向前导轨的导向间隙。导向间隙过大，会影响X方向与Y方向的垂直度和移动精度。用手轻轻转动前导轨两侧的导向滚轮，即可感觉到导向间隙的大小。在每一对导向轮中，其内侧导向轮采用偏心轴方式安装，在其上方有供调整的轴伸端。转动该偏心轴，即可调整导向间隙。调整时，切忌将导向滚轮过紧地压向道轨侧面，一般采用轻轻转动偏心轴，当感觉到导向滚轮压到道轨侧面时，再反转一小角度，使其有一很小的间隙，然后将偏心轴锁紧。纵向滑架对纵向前导轨有两对导向轮，因而也有两个调整偏心轴。横向滑架对横向前道轨的导向，与纵向滑架对纵向前道轨的导向结构上类似，调整方法也一致。

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