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数控切割机CNC公开系统比较及故障排除

    数控切割机CNC控制系统的应用和研发在国内并不算一个新鲜的词语，作为人机交互处理的主要接口，CNC控制系统为数控切割机的操作使用提供了较为直观的处理方式，从近年来数控切割机CNC系统的研发方向来看，我国的数控切割机床行业现今已掌握了数控技术，基本形成了一支研究、开发、生产的队伍，基本具备了数控系统产品的配套能力。并根据国内外相关技术的发展情况，调整到基于PC的数控系统发展方向上来，形成了两种平台，开发出了四个基本系统。其中颇具代表性的几类数控切割机CNC系统主要包括以下几类：
   
一、基于现场总线技术的公开式数控切割机系统
　　数控切割机现场总线技术可以将大量的并行信号转化为串行信号，利用双线电缆或光缆可以在上百台设备之间实时传递上千路的信号。当前现场总线接口和数据交换大多遵循 SERCOg(serial real-time communication specification)协议，是目前用于数字伺服而后传动数据通信的全部标准。SERCOS构成一个封闭的环路，根据伺服系统和PLC的不同地址，利用插在计算机中的SOFTSERCANS卡实现计算机与数字伺服系统之间的实时数据通信，形成一种基于现场总线的公开式结构数控系统。但由于 SERCOS有三万多个参数，在SERCOS参数设置方面现在的系统大多都是使用默认值，这对于开发高速、高精度的公开式数控系统还有很大差距。并且 SERCOS总线技术较为昂贵，对于其普及应用也产生一定的不利影响。

二、基于软件芯片的公开式数控切割机系统
    通过对数控软件的标准化与规范化研究，运用面向对象的机制，把数控系统的功能进行抽象并进行封装，将数控软件设计成具有稳定通用的接口、可以重用的SIC,每个sic完成数控系统的一个单独模块的功能，如插补功能由插补芯片完成、位置控制功能就由位置芯片完成。并且通过建立一个数控系统软件芯片集成开发环境对SIC进行管理，用户可以对SIC进行检索、浏览和维护，还可以添加新的SICOS 用户在组装数控切割机数控系统或进行二次开发时，可以将芯片库中检索出的sic按照用户所要求的功能进行集成，并可以加入用户新开发的SIC一起组装，这样开发出的数控系统比以前节省较多时间，总体质量也有大幅提高。其局限性在于，数控软件芯片的规范化和标准化设计很大程度上由芯片的划分决定，它需要严格定义，使它们具有更强的逻辑性和更好的封装性。另外，更重要的一点是，这种软件芯片的使用只是简单的程序源代码的重用，这种移植只能是同一种编程语言下的移植，是一种较为有限条件下的移植。

    当然，无论是哪一类数控切割机CNC系统，其目的是为了提供给操作人员一个良好友善的交互处理渠道，从这一角度来说，无论是基于总线技术还是基于软件芯片技术的CNC控制系统都具备优势和弊端；另一方面就企业的生产环境和加工需求来看，数控切割机CNC系统除了满足操作简便之外，更重要的是还需要提供一个便于维护，稳定可靠的控制界面，这一方面上述两类控制系统又有没有区别呢？
    随着国内技术的开展，数控（CNC）切割机的运用范围越来越广，其加工精度高，消费效率高，具有很多的优点。但由于其技术越来越先进、复杂，对维修工作人员的技术等各方面请求也越来越高，请求其具有较丰厚的有经验学问和丰厚的维修经历，在数控切割机呈现毛病能及时扫除。
　　由于数控系统的控制中心是对切割机的进给局部停止数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来完成的，由旋转编码器做位置反应元件，构成半闭环的位置控制系统。所以伺服系统在数控机床上起的作用相当重要。伺服系统的毛病普通都是由伺服控制单元、伺服电机、检测时速电机、编码器等呈现问题惹起的。
    数控切割机CNC系统硬件方面也存在故障因素，如因为CNC系统导致的硬件的损坏，使机器停机。关于这类毛病的诊断，首先必需理解该数控系统的工作原理及各线路板的功用，然后依据毛病现象停止剖析，在有条件的状况下应用交流法准确定位毛病点。
    其次数控切割机有些毛病是由于CNC系统参数惹起的，有时因设置不当，有时因不测使参数发作变化或紊乱，这类毛病只需调整好参数，就会自然消逝。还有些毛病由于偶尔缘由使NC系统处于死循环状态，这类毛病有时必需采取强行启动的办法恢复系统的运用。

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