台车式热处理炉

一、技术参数

1．     额定功率： 1600KW

2．     额定电压： 380V  3相  50Hz

3．     额定温度： 750℃           

4．     控温区数： 10区

5．     炉温均匀性： ±15℃

6．     控温方式： PID过零触发可控硅，日本岛电可编程智能仪表控温，

上海大华中圆图记录仪记录温度及超温启动紧急信号

7．     工作尺寸： 8000×4500×4000mm（长×宽×高）

8．     升温速度： 40～100℃/h（满负荷）

9．     装载量： 60t

10．         炉门升降电机： 4.5KW

11．         炉门升降速度： ～7m/min

12．         台车驱动电机功率：7.5 KW×2

13．         台车移动速度： ～6m/min

14．         密封形式： 炉门与炉体采用电动推杆压紧纤维软密封装置

15．         炉体外壁温升：室温＋≤20℃

16．         炉体外形尺寸：～11496×8110×11147mm（长×宽×高）

 

二、电炉结构

电炉主要由加热炉体、台车及台车牵引机构、炉门及炉门升降和压紧装置、加热元件及固定装置、电温控系统等部分组成。

2.1 加热炉体

2.1.1 炉体框架采用槽钢和角钢焊接制作，外壳侧板采用Q235钢板焊接，结构牢固可靠，整体强度好，不易变形，外表平整光洁。

2.1.2 炉衬为全纤维结构，炉衬纤维总厚度为300mm，采用英国摩根热陶瓷（中国）有限公司运用真空甩丝法生产的标准型，压缩后容重≥220Kg/m³；采用科学合理的镶装方法，此结构少有热桥短路现象出现，又是平叠两种方式结合制作，气密性较好，具有牢固可靠、维修方便、使用寿命长、节能效果好、炉体重量轻、炉体外壳温升小等优点。

2.1.3 炉体与台车的密封采用封刀密封，台车两侧及尾部焊有双层不锈钢密封刀，台车进入炉膛后密封刀插入纤维炉衬中密封，整个密封是纤维软密封，密封效果好，且操作简便。

2.2 台车及台车牵引机构

2.2.1 台车由车架、台车炉衬、台车牵引机构等组成。

2.2.2台车车架采用12^#工字钢和22^#工字钢制作成双层框架，侧板和底板采用Q235δ12mm钢板焊接，此结构台车坚固不易变形和翘曲，强度上能充分满足规定的装载量。

2.2.3 台车炉衬底部隔热层采用硅藻土砖和轻质直砖交错平铺两层，中间采用直砖平铺一层，耐火层采用重质砖砌筑，耐火层在砌筑时，泥浆中加入高温粘结剂调和，提高结构强度。台车四周采用异形砖砌筑，不使炉气与台车侧板直接接触。台车耐火层放置加热元件处砌筑成条槽形，同时供搁置炉底板用。

2.2.4 台车炉衬上方平铺有材质为ZG3Cr18Mn12Si2N的条槽形耐热钢炉底板，供搁置工件及防止工件氧化皮落入加热元件上用。耐热钢炉底板分块制作，减少高温下变形和开裂。

2.2.5台车行走机构采用车轮式自行走方式，台车车体下方安装7对走轮，台车的车头箱内安装有斜齿轮硬齿面减速机，通过链轮、链条将行走动力传递给台车主动走轮，驱动台车移动，并配有制动装置，保证台车停位准确及时，防止台车因惯性撞击炉体。传动用链轮和链条采用1¹/2"双排链。传动走轮的组成为：主动轮为1排、从动轮为3排、被动轮为3排。

2.2.6 台车行程的两端较限处设有双保险限位开关，避免超行程行走而损害炉体及发生意外事故。

2.2.7 台车上的加热元件电源的接通是靠装在台车尾部的插刀和炉壳尾部的插座来完成的，接触良好，无电火花及过热现象。

2.3 炉门及炉门升降及压紧装置

2.3.1炉门框架采用槽钢制作，侧板和底板采用Q235钢板焊接，结构牢固可靠，不易变形和翘曲，整体强度好。

2.3.2炉门炉衬亦为全纤维结构，纤维压缩制作成凹框式，可以使电热元件不露出内侧平面，保证在炉门升降过程中电热元件和纤维不受碰撞而损坏。

2.3.3 炉门的升降采用电动葫芦驱动，自配有制动器，使炉门平稳升降。

2.3.4 炉门与炉体的密封采用电动推杆压紧机构密封，操作简便，且为纤维软密封，密封效果好。

2.4 加热元件及固定装置

2.4.1 加热元件分10区布置，根据炉温的均匀性合理分布各区功率，加热元件分别布置在左右侧墙、炉门、后墙及台车五个面上；左右侧墙、炉门和后墙加热元件采用0Cr21Al5合金电阻带绕制成波纹型，台车加热元件采用0Cr21Al5合金电阻丝绕制成螺旋型。

2.4.2 左右侧墙、后墙和炉门分别采用新型瓷螺钉悬挂在炉衬纤维上，炉门上的加热元件挂置部位的纤维镶装形式为凹框式结构，避免炉门升降时与炉口相撞；采用新型瓷螺钉的悬挂方式不会产生短路现象，更换和维修都比较方便。

2.4.3 台车上的加热元件平铺在炉底搁砖上，其表面负荷要比其他部位的加热元件要小。

2.5 电温控系统

2.5.1 电炉温控系统采用PID过零触发可控硅，日本岛电可编程智能仪表分10区分别控温，具有控温精度高、炉温平稳、温差波动小等优点；另外采用上海大华中圆图记录仪记录温度和超温声光启动紧急信号（超温时声光启动紧急信号，并自动切断加热电源停止加热，防止超温工作影响产品质量和损伤加热元件）。

2.5.2 电控柜上设计有电压、电流指示表，并且每区的每一相设计有加热指示灯，便于操作人员观察各区的加热工作是否正常，当加热变慢时，有利于故障的排查和解决。

2.5.3 除加热回路提供超温断相过流短路保护外，对炉门电动升降、台车进出采取了可靠的动作连锁保护。装料过程有以下连锁保护：台车未全部进入炉膛内，炉门不能下降，炉门关闭后才能接通加热元件电源。出料过程有以下连锁保护：炉门打开，同时切断加热元件电源，只有炉门开到较高位后才能使台车开出。

 

三、 使用条件

1、    室内使用；

2、    环境温度在-5至40℃的范围内；

3、    使用地区月平均非常大相对湿度不大于85%，同时该月的月均温度不高于30℃；

4、    周围没有导电尘埃、爆开性气体以及能严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体；

5、    无明显震动和颠簸；

 

 

 

四、 烘  炉

对于新的或长期搁置（半年以上）重新使用的电炉必须进行烘炉，以除去炉衬内的水分，提高绝缘性能，增强炉衬结构强度。经烘炉后的炉衬还可减少在使用过程中因迅速升温导致耐火材料开裂而损坏炉衬的现象。对于新的炉衬必须在不低于5℃的空气中自然干燥2～3昼夜后方可进行。

烘炉工艺按下表进行：

 室   温～200℃                    进行8小时

 200℃ ～ 400℃                    进行8小时

 400℃ ～ 600℃                    进行6小时

600℃ ～ 750℃                    进行6小时

        

注：1、炉温在400℃以下时，稍打开炉门；

2、炉温在400℃以上时，关闭炉门；

3、烘炉结束后，待炉温降至100℃以下时，用500伏兆表测量相与相、相与地之间的绝缘电阻，其阻值应不低于0.5兆欧。

 

五、 使用及维护

1、操作人员必须了解电炉及辅助设备（控制柜、仪表等）的构造和工作特性，同时亦应了解电、气管路的布置情况；

2、    电炉通电升温前必须检查以下各部件：

a、    检查炉衬的使用情况，有否鼓凸、裂纹、倾斜等现象；

b、    检查加热元件的使用情况；引出棒接线处的接触是否良好；有否与罩壳、炉壳相接触的地方；同时进行绝缘电阻的测试；

c、    检查炉门的启闭是否轻松灵活；炉门关闭后与炉体是否吻合密封；炉门是否有损坏处；

d、    检查限位开关是否处于正常工作位置；

e、    检查热电偶是否有损坏；插入位置是否正确；与补偿导线的连接是否良好；

f、    检查温控系统是否完好，各部件的工作是否正常（请参照温控仪表的说明书和电气控制原理图进行检查）；

g、    检查接地装置的接触是否良好；

h、    台车的行走是否平稳；台车炉衬是否有损坏处；台车进入炉体后与炉体的密封是否良好；

i、    炉底板是否有变形，开裂等现象；

3、    挥发性或爆开性气体的工件，严禁进入炉内加热。因以上气体会影响加热元件和耐火材料的使用期限以及引起爆开事故。

4、    炉在进行装卸工件时，限位开关便自动切断加热元件的电源。如切断电源会影响热处理质量时，则应采用其他可靠的安全措施，确保操作人员的安全。严禁野蛮操作，延长设备的使用寿命。

5、    电炉不得超温或超载运行，超温或超载运行将严重缩短设备的使用期限。

6、    台车即将进入炉体终端时，操作人员应用点动操作按扭，以防台车因惯性撞击炉体。

7、    经常检查并调整电磁制动器，使其处于正常工作状态。

8、    定期在回转部位注入润滑油（脂）。

9、    外购件（如电动机、减速机、仪表等）的维护请按其说明书进行。

10、温控系统的操作详见仪表说明书。

11、定期清除炉内氧化铁屑，在清除时须将炉底板下面的氧化铁屑一起清除。

12、加热元件经短期使用后便不得碰撞、扭折，以免断裂；若因尚未严重烧蚀而折断时，可采用不锈钢电焊条进行拼焊（或用与电阻丝相同的材料作为焊条，采用氩弧焊进行焊接）。如加热元件严重腐蚀不能继续使用时，应另行更换；

13、炉体有轻微的损坏时，用耐火纤维进行修补，并重新烘炉；

14、做好设备的清洁工作。